En este proyecto, el cliente, una planta cementera en Colombia, venía experimentando problemas a largo plazo en su sistema de horno rotatorio, especialmente en la zona de combustión y la zona de transición. Los principales problemas incluían fallas frecuentes en el revestimiento refractario, una grave inestabilidad del recubrimiento y un desgaste prematuro causado por el alto estrés térmico y la corrosión química de los materiales del clínker.
El horno sufría paradas repetidas y el ciclo de mantenimiento se acortaba año tras año, lo que afectaba significativamente a la eficiencia de la producción y aumentaba los costes operativos.
Durante nuestra comunicación técnica, Kerui Refractory Se identificaron rápidamente las causas principales: una selección inadecuada de materiales para zonas con fluctuaciones de alta temperatura y una resistencia insuficiente al ataque de álcalis y clínker.
En función de las condiciones de trabajo, nuestro equipo de ingeniería recomendó una solución refractaria a medida, que incluye:
Ladrillos con alto contenido de alúmina para zonas de transición con mayor resistencia al choque térmico
Ladrillos resistentes al desgaste y a la corrosión para zonas de combustión.
Diseño de instalación optimizado para mejorar la estabilidad del revestimiento y prolongar su vida útil.
Tras su implementación, el rendimiento del horno del cliente mejoró significativamente. El revestimiento refractario alcanzó una vida útil mucho mayor, la frecuencia de parada del horno se redujo considerablemente y la eficiencia térmica general aumentó.
El cliente expresó su gran satisfacción, señalando que los problemas de mantenimiento de larga data finalmente se habían resuelto a través de KeruiLa solución técnica de la empresa permitió que su línea de producción volviera a funcionar de forma estable y fiable.
